Granulacja jest stosowana, aby uzyskać wygodną, akceptowalną przez użytkowników końcową formę produktu, często granulowane są surowce, bądź półprodukty, aby ułatwić, bądź nawet umożliwić ich stosowanie w odpowiednich technologiach. Przykładem może być granulacja surowców, czy odpadów komunalnych, kopalnianych, przed ich przetworzeniem, jak również stałych biopaliw. Granulacja, czyli kontrolowana aglomeracja proszków o wysokim stopniu dyspersji jest techniką realizowaną w różny sposób, ale mającej na celu albo przygotowanie proszku do dalszych operacji technologicznych albo też nadania mu kształtu i własności charakterystycznych końcowego produktu (katalizatory, produkty przemysłu farmaceutycznego).
Procesowo i aparaturowo granulacja może być realizowana: bezciśnieniowo lub ciśnieniowo. Granulacja bezciśnieniowa może być prowadzona w złożu fluidalnym lub w swobodnie przesypującej się warstwie materiału granulowanego (granulatory dynamiczne, granulatory bębnowe, talerzowe, wibracyjne). Jeżeli granulacji podlegają surowce proszkowe, to niezależnie od tego, czy jest to granulacja ciśnieniowa, czy bezciśnieniowa, wykorzystuje się w procesie aglomeracji ciecz wiążącą.
Granulację produktów stosuje się w wielu technologiach wytwórczych. Ze względu na wielkość produkcji dominuje przemysł chemiczny, ale równie często stosuje się granulację w przetwórstwie żywności, jak również w wielu technologiach związanych z inżynierią środowiska. W przemyśle chemicznym formowane granulki nawozów dają możliwość uzyskania specjalnych właściwości dotyczących szybkości ich rozpuszczania. Klasyczne metody granulacji bezciśnieniowej są też stosowane do wytwarzania granulek wieloskładnikowych w takiej postaci, że poszczególne składniki nakładane są w formie warstw powierzchniowych, co determinuje kolejne ich uwalnianie w wyniku rozpuszczania.
Granulacja, określana również jako aglomeracja, peletyzacja, grudkowanie jest procesem łączenia drobnych cząstek, takich jak pyły, proszki w większe agregaty (granule), o określonej wytrzymałości mechanicznej o wielkości granulek powyżej 1 mm. Sam proces aglomeracji lub granulacji odbywa się za pomocą granulacji na mokro z dodatkiem cieczy lub alternatywnie za pomocą granulacji na gorąco.
Mikrogranulacja to proces wytwarzania granulatów o wielkości granulek poniżej 1 mm. Ten rodzaj granulacji do niedawna był domeną suszarni rozpyłowych
i granulatorów fluidalnych.
Wytwarzanie mikrogranulek może być realizowane w granulatorach dynamicznych, gdzie duże szybkości przemieszczania materiału w obrębie wirnika (turbiny) umożliwiają uzyskiwanie również mikrogranulek. Stosowanie specjalnych wirników wspomaga ten proces i w warunkach przemysłowych uzyskiwanie granulatów w zakresie wielkości 0,1 do 0,7 mm jest osiągalne. Te zakresy uziarnienia granulek są np. pożądane w produkcji propantów
i granulatów do formowania ciśnieniowego wyrobów ceramicznych, itd.
Jednym z bardziej perspektywicznych obszarów zastosowania mikrogranulacji w granulatorze dynamicznym jest produkcja granulatu do wytwarzania płytek ceramicznych i ceramicznych wyrobów formowanych ciśnieniowo, w tym izostatycznie. Jest to rozwiązanie bardzo ekologiczne w porównaniu z aktualnie stosowaną technologią polegającą na przemiale surowców na mokro i granulacji gęstwy w suszarni rozpyłowej.
Przedstawione techniki granulacji materiałów o specyficznych właściwościach jak również wykazane możliwości kształtowania nie tylko wielkości granulek, ale co równie istotne ich mikrostruktury jednoznacznie świadczą o wysokim stopniu uniwersalności intensywnego mieszalnika w procesach produkcji granulatów dla różnorodnych zastosowań.
Specjaliści Biko Tech posiadający wieloletnie doświadczenie w projektowaniu, produkcji oraz eksploatacji urządzeń do granulacji służą pomocą w doborze odpowiedniego urządzenia zgodnej z wymaganiami Klienta co do jego wielkości i wydajności.
Oferujemy urządzenia i kompletne linie technologiczne procesu granulacji materiałów sypkich. Specjalizujemy się w granulacji nawozów, substancji chemicznych, paliw czy pyłów odpyleniowych. W naszym laboratorium pracujemy nad składami mieszanek, optymalną frakcją i substancjami łączącymi.
Proces granulacji bezciśnieniowej może być realizowany w granulatorach talerzowych, które wykonywane są w różnych wielkościach i wydajnościach. Mogą różnić się dodatkowym wyposażeniem, jak: system podgrzewania materiału, układy kontrolno-pomiarowe temperatury i wilgotności granulowanego materiału oraz różnego rodzaju układy dozowania materiałów płynnych oraz sypkich.
Granulatory talerzowe produkowane przez Biko Tech znalazły zastosowanie w wielu procesach granulacji bezciśnieniowej, główne obszary zastosowań to m.in.: materiały budowlane, ceramika, energetyka, odpady komunalne, materiały ogniotrwałe, nawozy sztuczne, przemysł szklarski, odlewnictwo, ochrona środowiska, metalurgia proszków. Posiadamy wieloletnie doświadczenie w dziedzinie technologii mieszania i granulowania przemysłowego; jesteśmy ekspertami od materiałów sypkich. Urządzenia wykonujemy zarówno ze stali węglowej jak i nierdzewnej. Granulatory talerzowe mogą być wyposażone
w sterownik swobodnie programowalny, który umożliwia realizacje różnych funkcji: jak nastawę parametrów technologicznych, wizualizację procesu mieszania oraz archiwizację danych.
Granulatory rurowe służą do peletyzacji, mikropeletyzacji i homogenizacji wielu rodzajów materiałów sypkich przy pomocy wysokoobrotowych bolców ustawionych w formie ślimaka. Urządzenie pracuje w sposób ciągły, osiągając znacznie większe wydajności niż granulatory porcjowe.
W porównaniu do granulacji talerzowej wymagana jest niższa wilgotność produktu (mniejsze zapotrzebowanie na lepiszcze), uzyskiwana wyższa gęstość
i wytrzymałość mechaniczna granul oraz większy udział pożądanej frakcji, dochodzący do 98%. Średnica granul jest regulowana i wynosi 2-12 mm. Urządzenie jest także wykorzystywane do mieszania materiałów trudno podlegających homogenizacji.
Uwaga: wydajność, wielkość granulek i udział lepiszcza są uzależnione od cech materiału oraz receptury.
Ich określenie wymaga testów laboratoryjnych u producenta.
Granulatory BKSG są porcjowymi urządzeniami do otrzymywania okrągłych aglomeratów o średnicy 1-10 mm. Dzięki wykorzystaniu zjawiska ścinania wysokoobrotowego uzyskiwane cząstki mają wysoką gęstość i wytrzymałość mechaniczną oraz jest zmniejszone zapotrzebowanie na dodatki płynne.
Uwaga: wydajność, wielkość granulek i udział lepiszcza są uzależnione od cech materiału oraz receptury.
Ich określenie wymaga testów laboratoryjnych u producenta.
